На сегодняшний день, одной из основных проблем промышленности является износ рабочих поверхностей оборудования. Воздействия различных агрессивных сред (коррозия, абразивный износ, температура и т.д.) и различные условия эксплуатации снижают срок службы оборудования и способствуют преждевременному выводу его из эксплуатации, что влечет за собой экономические потери.
Преимущества применения технологии наплавки
В ряде случаев, изготовление деталей целиком из износостойкого материала нецелесообразно в связи с трудностью последующей механической обработки и высокой стоимостью. Поэтому, для повышения эксплуатационных характеристик и продления ресурса в промышленности активно применяют различные технологии поверхностного упрочнения, в том числе дуговую наплавку износостойких покрытий.
Отдельно стоит отметить, что применение технологии наплавки связано не только с процессом производства, но также и с технологией ремонта. Как уже было отмечено выше, в процессе эксплуатации различные детали и узлы оборудования подвергаются износу, и большинство из них может быть восстановлено наплавкой. Таким образом, наплавка применяется не только для предварительного упрочнения деталей перед вводом в эксплуатацию, но и для восстановления геометрии изношенных узлов оборудования.
Выбор сварочной проволоки для наплавки
Подход к выбору сварочной проволоки для наплавки отличается от выбора проволоки для сварки. Если при выборе проволоки для сварки акцент делается на достижение равнопрочности металла шва и основного металла, то при наплавке главным условием является обеспечение необходимых свойств наплавленного металла, которые значительно отличаются от основного. Однако, в ряде случаев, когда речь идет о восстановлении геометрии изделия, выполненного из одного материала, то требования к сварочным наплавочным проволокам предъявляются из соображения обеспечения схожего химического состава с основным металлом.
В зависимости от условий эксплуатации изделия, к наплавленному слою могут предъявляться различные требования. Так, например, при наплавке деталей оборудования, работающих в условиях сильного абразивного износа, наплавленный металл должен обеспечивать высокие показатели твердости. А при наплавке покрытий, стойких к коррозионному износу, наплавленный металл должен обеспечивать именно стойкость к коррозии.
Проволоки для наплавки, предлагаемые группой компаний «RS»
Специалисты группы компаний «RS» проводят консультации по подбору сварочных проволок для наплавки с целью получения нужных характеристик наплавленного металла при восстановлении и ремонте оборудования, работающего в агрессивных средах и условиях повышенного абразивного износа.
Широкий ассортимент и гарантия качества
В ассортименте продукции, предлагаемой группой компаний «RS», имеются наплавочные проволоки на основе железа, никеля, кобальта и меди, выпускаемые компаниями DRATEC и CAPILLA.
Проволоки для наплавки, соответствуют международным стандартам качества, что подтверждает наличие аттестата ISO 9000 – 2008 и одобрений TÜV 1153, EN 1207.
Как купить
Приобрести сварочные проволоки для наплавки и получить консультацию наших специалистов можно на нашем сайте по форме обратной связи или в одном из наших офисов. Наши специалисты готовы провести консультацию по выбору наплавочных материалов, которые подойдут под ваши технологические задачи и оборудование, а также обсудить условия доставки в любой регион нашей страны.
Технические характеристики сварочных проволок для наплавки
Технические характеристики проволок для наплавки на железной основе
| Маркировка | C | Si | Mn | Cr | Mo | Добавки | Основа | Твердость наплавленного металла | Дополнительная информация |
| DT-SG 350 | 0,1 | 0,8 | 1,0 | 6,0 | 1,0 | - | Fe | 370 HB 40 HRC | |
| DT-SG 2343 | 0,38 | 1,0 | 0,4 | 5,0 | 1,1 | V=0,45 | Fe | 570 HB 52-57 HRC | |
| DT-1.6356 | 0,005 | 0,2 | 0,05 | 0,15 | 4,0 | Ni=18 Co=12 Ti=1,6 | Fe | до ТО: 34 HRC после ТО: 51 HRC | до ТО: σт = 885 МПа; σВ = 980 МПа после ТО: σт = 1620 МПа; σВ = 1860 МПа |
| DT-SG 500 | 1,15 | - | 1,95 | 1,9 | - | - | Fe | 530 HB 48-52 HRC | |
| DT-SG 2367 | 0,1 | 0,3 | 0,6 | 5,2 | 3,5 | Ni=0,7 | Fe | 400 HB 37-2 HRС | |
| DT-SG 600 | 0,45 | 0,3 | 0,4 | 9,2 | - | - | Fe | 53-59 HRC | |
| DT-SG 2606 | 0,37 | 1,1 | 0,4 | 5,2 | 1,4 | W=1,3 V=0,35 | Fe | 570-660 HB 57-60 HRC | |
| DT-SG 250 | 0,1 | 0,8 | 1,0 | 3,0 | 1,0 | - | Fe | 225-275 HB 24-29 HRC | |
| DT-SG 650 | 0,4 | 1,1 | 0,4 | 5,3 | 1,4 | W=1,35 V=0,35 | Fe | 570-600 HB 57-60 HRC | |
| DT-SG 3348 | 1,0 | 0,3 | 0,3 | 4,0 | 8,3 | W=1,8 V=1,9 | Fe | 620 HB 57-62 HRC | |
| Capilla 51 MAG | 0,1 | - | 5-7 | 17-19 | - | Ni=7-9 | Fe | - | σт = 400 МПа; σВ = 600 МПа; ψ =40 %; |
| Capilla 54 MAG | 0,5-0,8 | - | 0,5-0,7 | 7-10 | 0,5-1 | V=1-1,2 | Fe | 54-60 HRC |
Технические характеристики наплавочных проволок на медной основе
| Маркировка | Si | Mn | Ni | Al | Fe | Добавки | Основа | Предел текучести (σт), МПа | Предел прочности (σВ), МПа | Твердость |
| DT-2.0837 (CuNi) | 0,15 | 1 | 30 | - | 0,5 | Ti=0,3 | Cu | 250 | 400 | - |
| DT-CuAl 8 | - | - | - | 8 | - | - | Cu | 200 | 430 | 100 HB |
| DT-CuSi 3 | 3 | 1 | - | - | 0,07 | Sn=0,01 | Cu | 120 | 350 | 80 HB |
| DT-2.0873 | 0,1 | 0,8 | 10 | - | 1,8 | C=0,02 Ti=0,5 | Cu | 250 | 400 | - |
| DT-CuAl8Ni2 | - | 2,2 | 2,2 | 8 | 2 | - | Cu | 270 | 530 | 140 HB |
| DT-CuSn | 0,3 | 0,3 | - | - | - | Sn=0,8 | Cu | 100 | 220 | - |
| DT-2.1367 (CuMnNiAl) | - | 13 | 2,2 | 7,5 | 2,5 | - | Cu | 400 | 650 | 250 HB |
| DT-CuAl8Ni6 | - | 1 | 4,8 | 9 | 3 | - | Cu | 400 | 600 | 180 HB |
| DT-CuSn 6 | - | - | - | - | - | P=0,2 Sn=6 | Cu | 150 | 300 | 90 HB |
| DT-CuAl9Fe | - | <1 | <1 | 8,5-11 | 0,5-1,5 | - | Cu | 200 | 450 | 130 HB |
| DT-CuSn 12 | - | - | - | - | - | P=0,2 Sn=12 | Cu | 200 | 390 | 100 HB |
